日前，首钢双金属镀层精密焊管用钢开发及高效制造技术取得突破，解决了国内汽车精密焊管用钢长期未能解决的一系列“卡脖子”难题，显著提升了质量和效率，加速了重要材料国产化进程。

  汽车用精密焊管具有尺寸精度高、性能稳定、耐冲击能力强、加工性能好等优点，被广泛用于制造刹车油管、燃油管、润滑油管等核心管路。作为影响汽车安全性的关键部件，精密焊管制造对所用材料性能要求极高。我国焊管企业自上世纪80年代引进制管设备以来，虽经多年努力，但仍有部分材料依靠进口。为此，技术研究院、京唐公司、首钢股份营销中心共同组建了涵盖科研、现场生产及用户服务等跨部门、跨专业的联合攻关团队，誓要啃下这块“硬骨头”。

  制管速率受多方面因素的影响，即使是同一批材料，在制管表现上也“大相径庭”，让技术人员倍感困扰。团队在长期的现场跟踪过程中积累了丰富的一手数据，通过大量模拟计算和试验验证，“谜底”逐渐揭开。在掌握了阻碍制管速率提升的关键因素后，团队从微观组织、力学性能、表面形貌等多方面开展协同控制，成功开发了精密焊管成套制备技术，制管速率较进口材最高值提升20%以上。

  精密焊管制造流程长，受电镀、制管、钎焊等多重工艺的影响，钢中的固溶元素极难稳定控制，导致在制管时产生“橘皮”缺陷，甚至会影响管材塑性，给汽车安全埋下隐患。为了铲除这个“拦路虎”，团队成员坚持条分缕析，对钢卷生产到制管成形的10多道工序进行严密的定量化分析，确定了最关键的工艺参数，通过开发特有的退火工艺技术，并与用户联合优化制管工艺，最终使问题得到了彻底解决。

  传统精密焊管钢带一般采用双面镀铜工艺，而奔驰、宝马等高端汽车的刹车管则采用内壁镀铜、外壁镀镍的双金属异种镀层工艺。由于铜镍共镀技术难度较大，当时仅有国外某企业可以生产。为了突破困局，首钢团队与下游用户开展深度合作，在优化整合现有产线的基础上，联合开发了单面电镀等关键技术，实现铜镍共镀，镀层质量达到进口钢带水平。

  目前，首钢汽车精密焊管用钢市场占有率稳居全国第一，铜镍镀层钢带实现国内独家供货，所制成的精密焊管在国内外高端车企得到广泛应用。首钢双金属镀层汽车精密焊管用钢的开发和应用，对我国汽车用关键材料全面实现国产化发挥了重要的推动作用。